3 façons dont la formation des opérateurs de pelles est rentable

Imaginez deux pelles identiques sur le même chantier, chargées du même travail. Même si elles peuvent sembler identiques, après cinq ans d'utilisation, l'une d'entre elles aura une valeur de revente bien plus élevée, aura consommé beaucoup moins de carburant et nécessité moins de réparations, tout en accomplissant la même quantité de travail.

Quelle est donc la différence? Le comportement de l'opérateur. La personne aux commandes de la machine peut avoir un impact considérable sur le coût total de possession. Décider d'investir dans la formation des opérateurs devrait donc être aussi simple que de choisir d'acheter une machine de qualité supérieure. Voici trois domaines clés dans lesquels les opérateurs peuvent influencer le coût total de possession, ainsi que quelques conseils pour réduire les coûts d'exploitation.

N° 1 – Réduire la consommation de carburant
Un bon moyen de maximiser l'efficacité énergétique sur le chantier consiste à former les opérateurs aux modes de travail d'une pelle. De nombreux opérateurs ont tendance à sélectionner le réglage le plus élevé possible, quelle que soit la tâche. Souvent, la tâche pourrait pourtant être accomplie à un régime moteur (tr/min) beaucoup plus bas sans aucune perte de performance ni de temps de cycle. Tourner de 200 à 300 tr/min plus bas peut se traduire par une réduction de 10 % de la consommation de carburant.

Il est également important que les opérateurs connaissent bien les fonctions intégrées d'économie de carburant, telles que le ralenti automatique et l'arrêt automatique du moteur. Si ces fonctions sont configurées pour s'activer après une durée prédéterminée, demandez aux opérateurs de ne pas désactiver ces réglages.

L'entretien quotidien contribue également à ces économies. Par exemple, le fait de bien graisser la machine réduit la friction. Des mouvements plus fluides demandent moins de puissance et de carburant.

Lors de l'installation pour l'excavation, cherchez des moyens de réduire les déplacements de la machine. Pour un chargement efficace, positionnez la pelle à une hauteur d'échelon proche de celle des ridelles du camion de transport et à un endroit où elle n'a pas à pivoter ni à se déplacer plus que nécessaire

Quel que soit le comportement de l'opérateur, Volvo propose une garantie d'efficacité énergétique sur un grand nombre de ses pelles sur chenilles.

N° 2 – Réduire l'usure
L'un des principaux moyens de réduire l'usure consiste à demander aux opérateurs de commencer chaque quart de travail par une inspection visuelle : vérifier les filtres et les niveaux de liquides, et repérer d'éventuelles fuites, dommages ou pièces desserrées. Ils doivent aussi s'assurer que la pelle est propre. Les galets encombrés de débris qui ne tournent pas librement peuvent se bloquer et causer l'usure des chenilles.

Ne lésinez pas sur la graisse. Il s'agit d'un entretien préventif rentable qui permet d'assurer le bon fonctionnement des bagues, des roulements et des axes. Négliger la tension des chenilles peut également être dommageable. Une tension trop lâche peut entraîner une usure excessive des bagues et des barbotins, tandis qu'une tension trop serrée peut soumettre le châssis à des contraintes excessives.

Formez les opérateurs à avertir les gestionnaires dès que des codes d'alarme ou des rappels d'entretien apparaissent, afin d'éviter les temps d'arrêt imprévus et des réparations plus coûteuses.

N° 3 – Réduire les temps de marche au ralenti
Former les opérateurs à réduire les temps de marche au ralenti permet de ralentir la dépréciation et de diminuer les coûts d'entretien. Même s'il n'est pas rare de constater des temps de ralenti atteignant 50 %, il est souvent possible de réduire ce chiffre de moitié dans bien des cas, une diminution qui peut avoir un impact considérable sur la valeur de revente.

Par exemple, comparons deux machines : l'une avec un temps de ralenti de 50 % (machine A) et l'autre avec un temps de ralenti de 25 % (machine B). La machine A fonctionnera probablement environ 2 000 heures par an, tandis que la machine B sera plus proche de 1 500 heures. Sur cinq ans, la machine A accumule 10 000 heures, contre 7 500 heures pour la machine B. La machine B nécessiterait également environ cinq intervalles d'entretien de 500 heures de moins sur une période de possession de cinq ans. Cela pourrait représenter un écart de 20 000 $ sur la valeur de revente, selon la catégorie de taille.

Le rôle du gestionnaire de flotte
Un bon programme de formation des opérateurs comprend un suivi continu par les gestionnaires de flotte pour mesurer les progrès. La télématique peut également contribuer à comparer les comportements des opérateurs. Les gestionnaires de flotte qui ne disposent pas du temps ou des ressources nécessaires pour analyser ces données devraient envisager de faire appel à un concessionnaire ou à un constructeur offrant un service actif de surveillance et de rapports sur les machines, comme Volvo ActiveCare Direct.

Pour en savoir plus sur nos programmes de formation certifiés pour opérateurs, communiquez avec nous ici.